आयलिन तुले ओझडेन, डोरूकच्या संचालक मंडळाचे सदस्य, जे जगभरातील 300 हून अधिक कारखान्यांचे डिजिटल परिवर्तन करतात, फॉर्च्युनच्या कार्यक्षेत्रातील "बिग डेटा आणि आर्टिफिशियल इंटेलिजन्स, डिजिटलायझेशन आणि नवीन तंत्रज्ञान" पॅनेलमध्ये बोलले. 500 तुर्की डिजिटल समिट. आर्टिफिशियल इंटेलिजेंसमधील बदल, आर्टिफिशियल इंटेलिजेंसचा कंपन्यांना कसा फायदा होईल, आर्टिफिशियल इंटेलिजेंस, रोबोटिक्स आणि आयओटी उपकरणांवर 5G नेटवर्कचे नजीकच्या भविष्यात होणारे संभाव्य परिणाम, ओझडेन यांनी उद्योगातील डिजिटलायझेशनचे परिणाम आणि त्यात त्यांचे योगदान शेअर केले. एक कंपनी म्हणून डिजिटल परिवर्तन प्रक्रिया.
फॉर्च्युन 2020 तुर्की डिजिटल समिट, जी “अ‍ॅक्शन 500: नवीन दशकाचा पुनर्शोध” या मुख्य थीमसह डिजिटल पद्धतीने आयोजित करण्यात आली होती; डिजिटल ट्रान्सफॉर्मेशन वातावरण विकसित करण्यासाठी आणि उद्याची रणनीती तयार करण्यासाठी याने तुर्कीचे सर्वात प्रभावशाली सीईओ, सीएफओ आणि सीआयओ एकत्र आणले. आयलिन तुले ओझडेन, डोरूक या तंत्रज्ञान कंपनीच्या संचालक मंडळाचे सदस्य ज्याने उद्योगात डिजिटलायझेशनच्या क्षेत्रात तुर्कीचा पहिला R&D अभ्यास केला आणि "बिग डेटा आणि आर्टिफिशियल इंटेलिजन्स, डिजिटलायझेशन आणि नवीन तंत्रज्ञान" एसेन गिरिट यांनी नियंत्रित केले. ट्यूमर, आर्टिफिशियल इंटेलिजन्स अँड टेक्नॉलॉजी असोसिएशनचे अध्यक्ष, शिखराच्या व्याप्तीमध्ये. ” पॅनेलमध्ये भाग घेतला.
आयलिन तुले ओझडेन, जगभरातील 300 हून अधिक कारखान्यांचे डिजिटल परिवर्तन लक्षात घेतलेल्या डोरूकने IIoT, मशीन लर्निंग, ऑगमेंटेड रिअ‍ॅलिटी, आर्टिफिशियल इंटेलिजन्स आणि इमेज प्रोसेसिंग टेक्नॉलॉजी आणि ते ऑफर करत असलेल्या उपायांमुळे बदल घडवून आणले आहेत हे स्पष्ट करताना. उद्योग, सहभागींसोबत खालील माहिती सामायिक केली: “एक 22 वर्ष जुनी तंत्रज्ञान कंपनी. आम्ही TÜBİTAK TEYDEB (तेव्हा TIDEB) द्वारे समर्थित प्रकल्प म्हणून 1998 मध्ये जगातील पहिल्या IoT-आधारित उपकरणांपैकी एक डिझाइन आणि व्यावसायिकीकृत केले. या उत्पादनासह, जे साहित्यात गेले, आम्ही उत्पादनातून काही डेटा घेतला आणि तो मोठ्या डेटामध्ये बदलला. पुढील वर्षांमध्ये, आम्ही उत्पादन विकसित करणे सुरू ठेवले आणि त्याचे आंतरराष्ट्रीय संरक्षित पेटंट मिळवले. हे उपकरण वापरून, आम्ही 1999 मध्ये TÜBİTAK TEYDEB प्रकल्प म्हणून जगातील पहिले स्वयंचलित उत्पादन नियोजन (डेटा विश्लेषण) सॉफ्टवेअर पूर्ण केले आणि त्याचे व्यावसायिकीकरण केले. या उत्पादनासह, आम्ही उत्पादनातून गोळा केलेल्या डेटासह उत्पादन नियोजन सॉफ्टवेअर विकसित केले. सध्या, आमच्या 100 लोकांच्या R&D टीमसह, आम्ही मॅन्युफॅक्चरिंग ऑपरेशन्स मॅनेजमेंट (MOM) आणि मॅन्युफॅक्चरिंग एक्झिक्युशन सिस्टम (MES-Manufacturing Execution System) या युगाच्या गरजांनुसार चालवतो. आम्ही 22 वर्षांपासून व्यवसायांचे रिऍक्टिव्ह ते प्रोऍक्टिव्हमध्ये परिवर्तन करण्यास समर्थन देत आहोत. आज, आर्टिफिशियल इंटेलिजन्सच्या विकासासह, आम्ही व्यवसायांना प्रोअ‍ॅक्टिव्हपासून भविष्यसूचक व्यवसायांमध्ये बदलण्याचे काम करत आहोत. जागतिक स्पर्धेसाठी तयार होण्यासाठी उद्योगपतींनी ऑपरेशनल उत्कृष्टतेचे धोरणात्मक लक्ष्य ठेवणे आवश्यक आहे. डिजिटलायझेशन प्रक्रियेत, जी या टप्प्यावर गंभीर आहे, मोठा डेटा गोळा करणे आणि त्यावर प्रक्रिया करणे उच्च कार्यक्षमता प्रदान करते. आम्ही, Doruk म्हणून; यंत्रसामग्री आणि उपकरणांची कार्यक्षमता वाढवणे, दर्जेदार उत्पादनांचा उत्पादन दर वाढवणे, कृत्रिम बुद्धिमत्ता प्रणालीसह कर्मचाऱ्यांच्या ज्ञानाची कमतरता भरून काढणे आणि उत्पादन वितरणाचा कालावधी कमी करणे यासारख्या उपायांसह आम्ही मोठ्या उद्योगपतींना भविष्यात घेऊन जाण्यासाठी काम करत आहोत आणि SMEs आमच्या क्लाउड-आधारित उत्पादनांसह.
डिजिटलायझेशनसह कार्यक्षमता 40 टक्क्यांवरून 70 टक्क्यांपर्यंत वाढते
आयलिन तुले ओझडेन, ज्यांनी औद्योगिक दृष्टिकोनातून गुंतवणूक आणि खर्चाच्या परताव्याच्या कालावधीबद्दलच्या प्रश्नाचे उत्तर दिले, ते म्हणाले, “ऑपरेशनच्या डिजिटलायझेशनसह, विशेषत: औद्योगिक आस्थापनांमध्ये, प्रतीक्षा वेळा, मशीन डाउनटाइम, खराबी, गुणवत्ता दोष किंवा खर्च कच्च्या मालापासून निर्माण होणारे प्रमाण कमी झाले आहे. या टप्प्यावर, गुणवत्तेच्या अंदाजाकडे लक्ष वेधणे उपयुक्त आहे. उत्पादन मशीनमधील आर्द्रता, तापमान, दाब, गती यासारखे प्रक्रिया मापदंड एकत्रित केले जातात आणि या क्षेत्रातील बदल उत्पादन आणि गुणवत्तेवर कसा परिणाम करतात याची नोंद केली जाते. जेव्हा आम्ही कृत्रिम बुद्धिमत्तेसह मोठ्या डेटावर प्रक्रिया करतो तेव्हा प्रक्रिया पॅरामीटर्सचे पालन केले जाते, त्यामुळे सतत गुणवत्ता नियंत्रणाची आवश्यकता नसते. मूल्यांमध्ये बिघाड झाल्यामुळे गुणवत्तेचा अंदाज येऊ शकतो आणि संभाव्यतः कमी होऊ शकतो आणि व्यवसायाला अलर्ट करू शकतो. जेव्हा तुमच्याकडे ही प्रणाली असते, तेव्हा गुणवत्ता, मोजमाप, डाउनटाइम, मशीन थांबवणे आणि पुन्हा समायोजन खर्च आणि वेळेचे नुकसान कमी होते. पुन्हा, प्रतिमा प्रक्रिया तंत्रज्ञानासह, उत्पादन आणि उत्पादनाच्या गुणवत्तेचे त्वरित परीक्षण केले जाऊ शकते. जगभरातील कारखान्यांची सरासरी उत्पादकता सुमारे ४० टक्के आहे. जेव्हा उत्पादक डिजिटल ऑपरेशन्समध्ये गुंतवणूक करतात, तेव्हा हा दर काही महिन्यांत 40 टक्क्यांपर्यंत पोहोचू शकतो आणि आम्ही त्यांचे उत्पादन दुप्पट करणारे व्यवसाय पाहतो. गुंतवणुकीवरील परतावा किमान सहा महिन्यांत मिळू लागला आणि उद्योगपतींना हातभार लावताना आम्हाला खूप आनंद झाला.
टिप्पणी करणारे प्रथम व्हा